Forbes Watson, der ganz ähnliche Schilderungen von dem Eisenhüttenwesen in Katak und Dependenzen (Orissa) entwirft, giebt an, daß namentlich die Gegend von Talchir, Dhenkanal, Pal Lahara, Ungul und Sambhalpur reich an Eisen sei. Das rohe einheimische Metall wird dort zu einem Anna per Seer verkauft, was etwa acht Pfennigen per halbes Kilogramm entspricht. Nach Dr. Shortt ist das in jenen Gegenden verwendete Erz ein roter Oker, mit 46% metallischem Eisen; die Holzkohle stellt man aus Sal (Shorea robusta) her. Der erhaltene Eisenklumpen wird nach dem Aufbrechen des unteren Ofenteils (bei der Form) noch glühend mit eisernen Zangen hervorgezogen und auf einem Ambos aus Stein (seltener aus Eisen) ausgehämmert.[184]

Eine höher entwickelte Eisenindustrie finden wir in Alwar in der Radschputana, südwestlich von Dehli, wo jährlich über 500 Tons gutes Eisen von den Eingeborenen dargestellt werden. Die Öfen sind 1,10  m hoch und werden mit 13 Maunds (260  kg) Eisenerz und elf Maunds (220  kg) Kohlen in abwechselnden Lagen beschickt. Zwei von Kindern und Frauen bediente Blasebälge bilden das Gebläse. Die Düse, durch welche die Luft zuströmt, ist von Thon und heißt „Twyere“; ist sie bis auf 5  cm Länge abgeschmolzen, so ist dieses ein Zeichen, daß das Eisen heruntergegangen ist und sich als Klumpen (Schori) im Herde gesammelt hat. Man bricht nun den unteren Teil des Ofens auf und der noch rotglühende „Schori“ wird mit Keilen in zwei Hälften von je 50-70  kg zerschlagen. Diese zwei Hälften bringt man nun nochmals in einen Ofen, wo sie zur Weißglühhitze gebracht und dann zu Stücken gehämmert werden.[185]

Anschließend an den Eisendistrikt von Alwar ist jener von Firospur südlich von Dehli zu erwähnen. Hier wird in Gruben von 1,70  m Tiefe der Hämatit, Bura genannt, gewonnen. Das Erz wird mit Steinen in kleine Stückchen zerschlagen und dann in den Naudri oder Schmelzofen gebracht. Dieser ist rund, kegelförmig, 2,5  m hoch, oben spitz, unten weit. Er wird mit 13 Maunds Erz und 12 Maunds Holzkohle in Wechsellagen beschickt. Jeder Ofen hat zwei Paar Blasebälge, welche 18 Stunden lang kontinuierlich in Thätigkeit sind. Dann wird der Prozeß eingestellt und am Boden des Ofens finden sich drei Maunds unreines Eisen. Dieses wird nun wiederholt erhitzt und gehämmert bis 1¹/₂ Maund reines Eisen (loha pakka) das Endresultat sind. Zum wiederholten Erhitzen braucht man noch fünf Maunds Holzkohle.[186]

In Kamaon (Nordindien, am Fuße des Himalaya) benutzt man zur Darstellung des Eisens einen niedrigen Herd von 56  cm Durchmesser und lederne Schlauchblasebälge. Sowerby, der diese Nachricht giebt, meint, die Eisenindustrie sei hier unabhängig von Südindien entstanden.[187]

Wie die Gebirgsbewohner Assams sich noch durch Ursprünglichkeit der Sitten und Gebräuche auszeichnen und bei ihnen noch heute megalithische Male errichtet werden, so ist auch die Eisendarstellung bei ihnen noch eine höchst primitive, wie aus zwei vorliegenden Berichten hervorgeht.

Hooker hat über die Eisenschmelzen im Nonkreemthale der Khasiaberge berichtet.[188] Danach ist das von den dortigen Ureinwohnern verhüttete Erz Eisensand, der durch Auswaschen aus einem Granitsande gewonnen wird. Das Erz muß sehr reichlich vorhanden sein, da das Land überall von Waschgräben durchzogen ist und einige große Teiche nur für diesen Zweck aufgestaut sind. Das Schmelzen wird in sehr primitiv angelegten Holzkohlenfeuern vollführt, die ihren Wind aus kolossalen, doppelt wirkenden Bälgen erhalten. Diese letzteren werden von je zwei Personen getreten, wie es Fig. 22 veranschaulicht. Weder Öfen noch Flußmittel werden bei der Reduktion angewendet. Das Feuer wird an der einen Seite eines aufrecht stehenden Steines (ähnlich einem Grabstein) angezündet. Durch diesen geht unten ein halbrundes Loch, in welches die Düse mündet, welche durch ein gegabeltes Bambusrohr den Wind der beiden Bälge empfängt, die Hooker leider nicht näher schildert. Das Erz wird zu zweifaustgroßen Metallstücken mit runzliger Oberfläche verblasen.

Dieselben Gebläse kommen bei einer zweiten abweichenden Schmelzmethode zur Verwendung, die gleichfalls von den Khasias angewendet, und von W. Cracroft beschrieben wird.[189] „Man hat große Rasenhütten gegen 7  m hoch und mit einem ringsum bis zur Erde reichenden Strohdache. Das Innere von ovaler Form, 4,5  m und 6  m den Durchmessern, ist in drei Abteilungen geteilt, deren mittlerer der Schmelzraum ist. Zwei große Doppelbälge, deren Düsen abwärts gehen, sind an der einen Seite dieser Abteilung aufgestellt; auf denselben steht ein Mann, mit einem Fuß auf jedem, seinen Rücken unterstützt durch zwei Bretter. In seiner linken Hand hält er einen Stecken, welcher am Dach aufgehängt und mit zwei an den Bälgen befestigten Stricken nach unten zu versehen ist. Die Bälge werden sehr schnell durch eine schaukelnde Bewegung der Lenden und die Gewalt des Beines bewegt. Die Düsen vereinigen sich zu einer Röhre, welche unterhalb des Erdbodens von einer Art Windsammler zu dem etwa 1  m davon angelegten Ofenherd läuft. Über dem Herde ist ein mit Eisenbändern versehener Rauchfang von Pfeifenthon mit 56  cm Durchmesser und etwa 1,70  m Höhe angebracht. Die untere Mündung befindet sich an der von den Bälgen abliegenden Seite und die Esse ist in entgegengesetzter Richtung geneigt, um die heiße Luft vom Schmelzer ab und nach einer Öffnung im Dache zu führen. Rechts von dem Gebläse und in gleicher Höhe mit dem obersten Teil des Rauchfanges befindet sich ein Trog, welcher feuchte Holzkohle und Eisensand enthält. Bei jeder Bewegung seines Körpers greift der Arbeiter mit einem langen Löffel ein Stück Holzkohle und wirft es samt dem anhängenden Eisensand durch die Esse des Ofens. Sobald eine Masse geschmolzenen oder besser erweichten Eisens sich in dem Herde gebildet hat, wird sie mit Zangen herausgeholt und mit einem schweren hölzernen Schlägel auf einem großen als Amboß dienenden Stein bearbeitet. Das Eisen wird dann in diesem Zustande in die Ebenen hinabgesendet, teils zum Verkauf, teils zum Tausch.“

Dieses sind die wesentlichen primitiven Methoden der Eisenerzeugung bei den Hindu, den Drawida und assamesischen Bergvölkern in Vorderindien. Das Produkt ist für den Bedarf genügend und wohl geeignet zu allen heimischen Geräten und Waffen. Ohne alle mechanische Hilfsmittel, von den Bälgen abgesehen, wird es, nach Blackwell, dem Mineral Viewer für Bombay, billiger dargestellt, als es in Europa mit all seinen Maschinen der Fall ist. Freilich besteht das indische Eisen nur aus kleinen Stäben.

Eisendarstellung auf Ceylon. Eisenhaltige Erze sind auf Ceylon vorhanden, nämlich rote und braune Eisensteine. Es wird jedoch kein Bergbau darauf getrieben, sondern die Erze werden nach Bedarf von der Oberfläche gesammelt und von Zeit zu Zeit auf sehr einfache Weise ausgebracht. Doch hat diese einfache Eisenerzeugung der Singalesen in der letzten Zeit sehr abgenommen, da das englische eingeführte Eisen weit billiger zu stehen kommt, als das einheimische. L. Schmarda hat die singalesische Eisengewinnung in der Umgegend Radnapuras kennen gelernt und folgendermaßen geschildert[190]: „Unter einem leichten Dache waren zwei Herde aus Thon, ganz in der Form der hessischen Tiegel und auch nicht viel größer. Durch eine Lehmwand waren sie von dem Gebläse, welches höchst originell ist, getrennt. Ein hölzernes Gefäß ist mit einer nassen Tierhaut, die in der Mitte ein Loch hat, zugebunden. Ein dünner Baumstamm, ungefähr 5  cm dick, ist mit dem einen Ende an einen Querbalken befestigt und hat an seinem freien Ende einen Strick, welcher durch das Loch in die Haut geht und durch ein am Ende befestigtes Stückchen Holz diese gespannt erhält. Für jeden Herd sind zwei solcher Bälge nebeneinander, die nicht durch ein Windrohr, sondern durch eine oben offene Rinne in den Grund des Herdes münden. Die Blasebälge werden durch einen mit den Füßen arbeitenden Mann in Bewegung gesetzt, indem er abwechselnd die gespannte Haut niedertritt, wobei er mit seiner Fußsohle wie mit einem Ventil die Öffnung des Balges schließt. Durch die allerdings geringe Elastizität des dünnen Baumstammes, der aus der gebogenen Lage in seine normale zurückzukehren strebt, wird die Haut wieder in die gespannte Lage gebracht. Das Treten der Bälge geht rasch vor sich und ist sehr anstrengend, daher sich die Arbeiter dabei alle Viertelstunden ablösen. Die Zuschickung des Herdes war folgende: Mit einer aus Palmblättern geflochtenen Schaufel werden glühende Kohlen in den Grund des Herdes gebracht und mit einer Lage anderer Kohlen bedeckt. Der übrige Raum wird durch eine Matte in zwei Kammern geteilt; in die hintere werden Kohlen, in die vordere die gerösteten Erze geschüttet; die Röstung derselben geschieht im Freien durch Holzfeuer. Darauf wird nun angeblasen, indem der Arbeiter bald den einen, bald den anderen Blasebalg niedertritt. Die hintere Kammer wird mit kleinen Quantitäten Kohle fortwährend gespeist und von Zeit zu Zeit mit einem Stück Holz durchstoßen, um einen größeren Zug zu erzeugen. Am Ende der Feuerung, die 15 singalesische Stunden à 20 Minuten dauert, wird die Schlacke entfernt und das Eisen bleibt als großer Klumpen im Grunde des Herdes zurück. Die auf einmal in einen Herd gebrachte Erzmasse enthält 20-25  kg, die gewonnene Eisenmasse 10-12  kg. Die Erze mögen also 50-60prozentig sein. Das Eisen ist weich und gut und hat alle Eigenschaften des Stabeisens, daher können die Schmiede es auch unmittelbar verarbeiten.“

Der Prozeß, wie er hier geschildert wird, zeigt Ähnlichkeit mit jenem in Orissa, namentlich ist die Art des Tretens der Blasebälge und die Form der letzteren übereinstimmend mit dem durch Blanford weiter oben beschriebenen.

Priorität des Kupfers oder Eisens in Indien. Weder die heute heimische Kupfer- und Eisengewinnung, noch die Funde aus den vorgeschichtlichen Grabstätten in Vorderindien geben uns sichere Antwort auf die Frage nach der Priorität des Kupfers oder des Eisens in diesem Lande. Die Altersbestimmung der verschiedenartigen Gräber, sowie ihre ethnographische Zuteilung in einem Lande, das so viele Völkerstürme gesehen hat, lassen viel zu wünschen übrig. Es bleibt somit noch die Sprache übrig, an welche die Frage nach der Priorität und dem Alter des einen oder anderen Metalles gerichtet werden kann. Soviel wir jetzt sagen können, ist sie noch das relativ sicherste Auskunftsmittel, wiewohl es immer etwas mißliches hat, daß ein einziges Wort und seine Geschichte uns für die Aufhellung einer wichtigen kulturgeschichtlichen Thatsache genügen sollen, für eine Thatsache, zu deren Beurteilung sonst eine ganze Reihe von Wissenschaften herangezogen werden muß. Und wie schwankend das Ergebnis gerade in dem hier interessierenden Falle sein kann, darüber möge uns das nachstehende belehren: „Will man sich,“ sagt O. Schrader, „durch ein praktisches Beispiel davon überzeugen, wie überaus unsicher die nur auf Etymologien beruhenden Schlüsse über die Kultur der Indogermanen zu sein pflegen, so stelle man sich die Urteile zusammen, welche die namhaftesten Sprachforscher, Männer wie Pictet, Schleicher, M. Müller, L. Geiger, Hehn, Benfey und andere, über die Bekanntschaft oder Nichtbekanntschaft der Indogermanen mit den Metallen ausgesprochen haben. Man wird dann finden, daß in dieser Frage nur eins sicher ist, daß nämlich das Vorhandensein keines Metalles für die Urzeit sicher, d.  h. von allen oder den meisten Gelehrten gebilligt ist. Alle Metalle werden, eins wie das andere, für die Urzeit behauptet und geleugnet, obgleich doch die sprachlichen Thatsachen dieselben sind und obgleich wir es hier nicht mit Dilettanten, sondern mit bewährten Meistern der Sprachforschung zu thun haben.“[191]

Max Müller[192] ist dafür, daß in Indien das Kupfer resp. die Bronze vor dem Eisen bekannt war. Im Sanskrit nämlich bedeutet ayas, welches mit lateinisch aes und gothisch aiz dasselbe Wort ist, ausschließlich Eisen. Müller vermutet jedoch, daß auch im Sanskrit ayas ursprünglich Metall (= Kupfer) bedeutete und daß diese Bedeutung von ayas verändert und spezialisiert wurde, als das Eisen an die Stelle des Kupfers trat. In Athara-Veda- und Vajasaneyi-sanhita-Stellen wird ein Unterschied zwischen syamam ayas, dunkelbraunem Metall, und lohitam ayas, glänzendem Metall, gemacht, indem das erstere Kupfer, das letztere Eisen bedeutet. Das Fleisch eines Tieres wird mit dem Kupfer, sein Blut mit dem Eisen verglichen. „Dies zeigt, daß die ausschließliche Bedeutung Eisen für ayas erst später sich festsetzte und macht es mehr als wahrscheinlich, daß die Hindu, wie die Römer und Deutschen, dem Worte ayas (aes und aiz) ursprünglich die Bedeutung Metall par excellence, d.  i. Kupfer, beilegten.“[193]

So läßt sich also Eisen in Vorderindien gegen den Ausgang der vedischen Periode mit Sicherheit nachweisen, dann aber ist auch sein weitgehender Gebrauch durch die litterarischen Quellen bestätigt. Es wird in den Vedas häufig und wie ein ganz gewöhnlicher Gegenstand erwähnt und es scheint auch, daß die Inder zuerst den Stahl darzustellen verstanden. Der Name des sehr frühe bekannten Stahles Wutz (Wootz) ist aus dem Sanskrit vadschra, Diamant und Donnerkeil, entstanden.[194] Bekannt ist, daß Porus dem Alexander 15  kg Stahl, als das beste Geschenk, das er zu bieten vermochte, übergab.[195] Wir lesen in den Vedas von Panzern aus Eisenstahl, von glänzenden Lanzen und Helmen, von Schwertern und Speeren, von Pfeilen mit Stahlspitzen, kurz wir sehen hier das Eisen vor 3000 Jahren in verschiedenen Formen allgemein angewendet. Neben der Erzeugung im eigenen Lande läßt sich auch in den ältesten Zeiten Import und Export von Eisen in Indien nachweisen. Mit den nördlichen Ländern stand Indien frühzeitig in regem Verkehr. Auf dem Wege über Khotan erhielten die Inder aus dem oberen Gebiete des Jaxartes und aus Baktrien Seide und seidene Zeuge, Gold, Edelsteine, Pferde, Esel, Felle und Eisenwaren, trotzdem sie nicht nur selbst vortreffliches Eisen besaßen, sondern frühe die Kunst, es zu verarbeiten, ausgebildet hatten. Von Khotan berichten die Chinesen, daß seine Bewohner es verstanden, das Eisen zu gießen; ein Schreibzeug aus blauem Eisen wurde von einem Beherrscher des Landes einem ihrer Kaiser zugesandt.[196] Auch im Mahabharata, in dem aber Eisen selten erwähnt wird, ist die Rede von eisernen Pfeilen (naraka), die aus den östlichen Ländern nach Indien importiert wurden.[197] Vom Export vortrefflicher eiserner Schwerter nach den westlichen Ländern hören wir beim Ktesias (400 v. Chr.); in seiner bekannten Weise berichtet er, daß jene Schwerter, in die Erde gepflanzt, Gewölk, Hagel und Blitzstrahlen abwendeten und daß das Eisen dazu aus einem tiefen Brunnen geschöpft werde, der sich jedes Jahr mit flüssigem Golde füllte etc.

Eisenbenutzung auf den Andamanen. Im Anhange zu Indien möge hier der Behandlungsweise des Eisens auf den Andamaneninseln im bengalischen Busen gedacht werden. Irgendwelche metallurgische Kenntnisse besitzen die Eingeborenen, die sogenannten Mincopies, welche man mit den Negritos zusammengestellt hat, nicht. Noch in der Mitte unseres Jahrhunderts verharrten sie völlig im Steinzeitalter und bedienten sich zur Herstellung ihrer Messer und sonstiger Geräte des Quarzes. Ihr Eisen haben sie zunächst durch Schiffbrüche und dann mit Gründung der englischen Strafkolonie (1784) erhalten, doch wurde es kaum benutzt und Quarzinstrumente blieben bis auf unsere Tage im Gebrauch. Auch jetzt verstehen die Eingeborenen noch nicht, es zu schmieden, sondern sie behandeln dasselbe ganz wie den Stein, d.  h. sie hämmern es mit Steinen zu Pfeilspitzen und schleifen es zu Messern.[198]

Fußnoten:

Die Zigeuner als Metallarbeiter.

Es ist als ob wir das Seitenstück zu den Schmieden Afrikas kennen lernten, wenn wir die Beschreibungen der Schmiede Indiens lesen; beide stehen auf derselben primitiven Stufe. Sonnerat schreibt: „Der (indische) Schmied führt sein Werkzeug, seine Schmiede und seine Esse stets mit sich und arbeitet überall, wo man ihn brauchen will. Die Schmiede richtet er vor dem Hause desjenigen auf, der ihn berufen hat. Aus zerriebener Erde führt er eine kleine Mauer auf, vor der er seinen Herd anlegt: hinter dieser Mauer sind zwei lederne Blasebälge angebracht, die sein Lehrbursche wechselweise drückt und damit das Feuer anbläßt. Statt des Amboßes nimmt er einen Stein und sein ganzes Werkzeug besteht in einer Zange, einem Hammer, einem Schlägel und einer Feile.“[199]

Und so wie diese indischen Schmiede, so sind ihre Abkömmlinge, wenn man so sagen darf, unsere Zigeuner noch heute; sie ragen mit der Art und Weise ihres Schmiedebetriebes als ein Überlebsel in unsere Zeit herein, merkwürdig konservativ, unverändert durch die umgebende Kultur und unbeleckt davon. Überall in Europa betreibt der Zigeunerschmied noch heute sitzend sein Gewerbe[200], das Handwerkszeug ist bei allen das nämliche, höchst einfache, doch sind oft schon an die Stelle der Lederschläuche zwei europäische alternierend benutzte Handblasebälge getreten. „Unter allen Nahrungsarten der Zigeuner,“ sagt Grellmann, „ist Schlosser- und Schmiedearbeit die gemeinste, so daß man ein ungarisches Sprichwort hat: soviel Zigeuner, soviel Schmiede, und bereits in einer Urkunde des ungarischen Königs Ladislaus vom Jahre 1496 werden Zigeunerschmiede erwähnt. Große, schwere Dinge schmieden sie nicht, sondern nur Kleinigkeiten: Hufeisen, Ringe, Maultrommeln, Nägel, Messer.“ Nirgends schmelzen die Zigeuner das Eisen aus, sondern sie verarbeiten nur altes, bereits vorhandenes. „Ihr Amboß ist ein Stein und was sie weiter gebrauchen, besteht in ein Paar Handbälgen, einer Zange, einem Hammer, Schraubstock und einer Feile.“ Kohlen brennen sie selbst in kleinen Meilern. „Er schmiedet nicht stehend, sondern sitzt dabei mit übereinandergeschlagenen Beinen auf der Erde; und das darum, weil sowohl die Einrichtung seiner Werkstatt, als seine Gewohnheit diese Stellung erfordert. Sein Weib sitzt ihm zur Seite und bewegt die Blasebälge.“[201]

Die Zigeuner außereuropäischer Länder sind gleichfalls Schmiede in der angegebenen Weise; so z. B. die persischen (Kauli oder Karatschi genannt), welche außer dem Schmiedehandwerk und der Verfertigung schöner Ketten sich auf das Verzieren der Gerätschaften verstehen.[202]

Auch Schmelzöfen verstehen die europäischen Zigeuner in höchst ursprünglicher Weise herzustellen, wenigstens ist dieses von Simson[203] für die schottischen Zigeuner in Tweeddale und Clydesdale dargethan worden. Die Art, wie sie Eisen zu Pflugscharen und Bügeleisen aus solchen Öfen gießen, ist höchst einfach. Der Stamm wählt sich einen geschützten Ort, wo er aus Steinen, Rasenstücken und Thon einen runden Ofen von 80  cm Höhe und 40  cm Durchmesser herstellt, der auf der Außenseite bis oben hin sorgfältig mit einem Mörtel aus Thon verkleidet wird. Am Boden wird die Erde im Ofen etwas ausgehöhlt, um ihm größere Tiefe zu geben; dann wird er mit Kohlen oder verkohltem Torfe gefüllt und das Eisen, welches umgeschmolzen werden soll, in kleinen Stücken oben aufgegeben. Unten ist eine Öffnung gelassen, groß genug, um einen auf der Innenseite mit Thon ausgeschlagenen eisernen Schöpflöffel einzuführen. Durch eine andere kleine, wenig über dem Boden angelegte Öffnung wird die nötige Luft mit einem großen, von einem Weibe bedienten Handblasebalg gegeben. Schmilzt das Eisen nieder, so wird es unten in dem Schöpflöffel aufgefangen und in die bereit gehaltenen Sandformen gegossen. Simson sagt ausdrücklich, daß mit Eisen (iron) beschickt wird, doch ließe sich aus leichtflüssigen Erzen gerade so gut auf solche Weise das Metall herstellen, wenn auch nicht zum Gießen. Ob der Prozeß ein ursprünglicher bei diesen Zigeunern oder nur ein abgelernter ist, kann nicht mehr entschieden werden; wohl letzteres.

Eisenschmiede, Wahrsager und Musikanten sind die Zigeuner überall; mit dem Kupfer befaßt sich aber nur eine bestimmte Gruppe derselben in Südosteuropa, es sind dieses die (rumänisch) Calderari genannten, also Keßler, welche von der Türkei und unteren Donau durch Siebenbürgen und Ungarn bis zu den Karpaten und nach Böhmen kommen. Auch das Verzinnen verstehen sie und die damit Beschäftigten nennt man in Rumänien Spoïtori, ein Wort, dem wohl das deutsche „Spiauter“ zu Grunde liegt. Daß sie Goldwäscher (in Siebenbürgen, der Walachei) und auch Goldschmiede sind, ist bekannt.

Von einer Gruppe kleinasiatischer Zigeuner, den Malkotsch, sagt Paspati[204], daß sie meistens Christen seien und sowohl in Eisen als in Bronze zu arbeiten verständen. P. Bataillard, einer der größten Kenner der Zigeuner, hat diese Notiz aufgegriffen und, unterstützt von einigen Scheingründen, sie weiter dahin ausgebaut, daß die Zigeuner dasjenige Volk waren, welches in Europa die Bronze einführte. Indien allein habe Kupfer und Zinn gemeinsam, dort wäre die Bronze entdeckt und von zigeunerischen Commis voyageurs über Europa verbreitet worden. Um diese Ansicht durchführen zu können, läßt Bataillard die Zigeuner seit Urzeiten in Europa auftreten; für ihn ist es keinem Zweifel unterworfen, daß sie die Sigynen des Herodot sind etc.[205]

Andere Gründe — als etwa noch die Kleinheit der Zigeunerhände und die auf kleine Hände deutenden Griffe der Bronzeschwerter — weiß Bataillard nicht beizubringen und er muß ebenso wie jene auf Abwege geraten, welche die Bronze, wie die Metalltechnik überhaupt, aus einer einzigen Quelle abzuleiten und mit Hilfe von Wandervölkern über den Globus verbreiten wollen, statt einen gesunden Polygenismus auch auf diesem Gebiete anzunehmen. Ob etwa unsere Bronzen in ihrem Stil mit indischen übereinstimmen, an eine so untergeordnete Frage hat der sonst hochverdiente Forscher nicht gedacht und seine Hypothese dürfte wohl kaum zu erwähnen gewesen sein, wenn nicht im Verfolge derselben die interessante Thatsache zu Tage getreten wäre, daß es auch noch in Europa Zigeuner giebt, die in Bronze arbeiten.

Wir verdanken diese Entdeckung dem verdienten polnischen Anthropologen J. Kopernicki, welcher zigeunerische Gelbgießer im südöstlichen Galizien an der Grenze der Bukowina auffand und ihre Technik studierte.[206] Man nennt sie Zlotari (Plural von Zlotar, vom slavischen zloto, Gold), Goldarbeiter, oder Dzvonkari (von dzvon, Glocke), Glockengießer, weil sie Glocken von verschiedener Größe für das Weidevieh gießen. Ferner stellen sie aus Bronze oder Messing die Beile her, welche von den Ruthenen an ihren Stöcken getragen werden, Buckeln für Gürtel, Agraffen, kleine Kreuze, mit denen Bauermädchen am Halse sich schmücken, nadelförmige Pfeifenräumer u.  dgl. Waffen fabrizieren sie nicht, ja es fehlen in ihrer Sprache die Namen dafür. Die Hauptsitze der zigeunerischen Gelbgießer sind Hlinnitza am rechten Ufer des Pruth und Sadogora bei Czernowitz. Im ersteren Orte hat Kopernicki sie besucht und sie bei der Arbeit gesehen.

Zur Fabrikation benutzen sie, wie erwähnt, Bronze (tscharkom) und Messing (galbeni tscharkom), sowie Packfong. Die Bronze wird ausschließlich zu den Glocken verwendet. In ihrer Sprache besitzen sie Ausdrücke für schmelzen (te bilbel oder te bilarel) und gießen (te sorel); benutzt wird altes Messing, das sie umschmelzen und dem sie nach Bedarf Kupfer (tscharkom) oder Zinn (artschitsch) zusetzen; Zink (sperton, Lehnwort) wird wenig benutzt, dagegen ist Borax (poroska, also Lehnwort) ihnen unentbehrlich. Alle diese Materialien kaufen sie in kleinen Städten. Ihre Geräte und Werkzeuge bestehen in Graphittiegeln (kutschi) und Blasebälgen (pischod), welche letztere nach der Beschreibung und Abbildung (Fig. 23), die Kopernicki giebt, eine durchaus altertümliche und mit der indischen übereinstimmende Form haben. Dieser Blasebalg dient zugleich, wenn die Zlotari ihr Gewerbe an einem anderen Orte ausüben wollen, als Reisesack. „Dieser Sack,“ berichtet Kopernicki, „besteht aus einem einzigen Stücke: man zieht ein Kalb oder einen Hammel ab, indem man einen Rundschnitt um den Körper gerade hinter den Achseln macht.[207] Ohne die Haut zu verletzen, zieht man das Fell bis zu den Knieen und soweit als möglich bis zum Schwanze ab. Nachdem dies Fell so gut es angeht, gegerbt worden, um es geschmeidig zu machen, verschließt man hermetisch die beiden Öffnungen am Eingange der Beine, welche nun zwei seitliche Anhängsel (cc) bilden, setzt eine Röhre an der Stelle des Schwanzes ein und bringt zwei Stäbe (bb) am Eingange des Sackes an — und der Blasebalg ist fertig.“ Die absolute Übereinstimmung dieses Blasebalges mit verschiedenen in Afrika und Indien benutzten liegt auf der Hand; er ist uraltes Besitztum dieser Zigeuner und, wie ich glaube, fast das einzige bei dem Prozesse der Zlotari gebrauchte ursprüngliche Stück. Was aber dann Kopernicki uns über das Formen und Gießen berichtet, stimmt zugleich mit den in allen europäischen Gießereien beobachteten Methoden überein; namentlich tragen die sogenannten Gußkästen durchaus den Charakter wie in unseren Fabriken und die dargestellten Glocken und Christusbilder etc. zeigen ganz offenbar entlehnte Gestaltung. Hier ist nichts ursprünglich zigeunerisches[208]; echt dagegen ist wieder, daß der Zlotar sitzend arbeitet, wie dieses schon von den Zigeunerschmieden hervorgehoben wurde.

Es ist wohl zu beachten, daß die (deutschen) Zigeuner die Metalle vom Standpunkte des Eisens aus benennen. Eisen, saster, ist aus dem Sanskrit çastra, einer späten Bezeichnung für dieses Metall, entstanden; Kupfer ist ihnen lolo saster, rotes, und Messing dscheldo saster, gelbes Eisen. Danach wäre ihnen das Eisen am frühesten und ursprünglich bekannt gewesen. Kupfer und Messing haben sie wohl erst in Europa kennen gelernt.

Fußnoten:

Die Metallurgie der Malayen.

Malayische Eisenbereitung. Die Malayen und ihnen nahe stehende Völker sind seit sehr alter Zeit mit der Eisenschmelzung vertraut gewesen, wie sie denn überhaupt vortreffliche Metallarbeiter sind. Einheimischen, malayischen Ursprunges, sind die Bezeichnungen für Gold, Eisen und Zinn in den verschiedenen Idiomen dieser Rasse, so daß man annehmen kann, die Darstellung dieser Metalle entstamme ursprünglich heimischer Kenntnis. Silber, Bronze und Kupfer dagegen werden mit Sanskritnamen auf den ostasiatischen Inseln bezeichnet, was auf Einführung dieser beiden Metalle aus Indien deutet. Doch giebt es auf Sumatra eine heimische Bezeichnung für Kupfer, nicht aber auf den übrigen Eilanden.[209] Die Einführung jener Metalle aber darf in die Zeit gesetzt werden, als von Indien aus der Brahmanismus nach Java vordrang und dort seine riesigen Tempel errichtete, in deren Ruinen man wohl Götzenbilder, Opferschalen etc. aus Bronze, aber keinerlei schneidende Werkzeuge und Geräte aus dieser Legierung fand, weil letztere wohl bereits aus dem heimischen Eisen von den Eingeborenen verfertigt worden waren. Alles deutet darauf hin, daß Eisen früher als Bronze im malayischen Archipel bekannt und gebraucht wurde.

Bei den verschiedenen malayischen Völkern, zumal den Javanen, gilt das Handwerk eines Schmiedes als ein höchst ehrenvolles; in der alten Geschichte werden die Schmiede als hoch im Ansehen stehend und reich mit Ländereien belohnt erwähnt. So schon im elften Jahrhundert, zur Zeit des Reiches Pajajaran, nach dessen Verfalle 800 Schmiedefamilien sich in das Reich Majapahit wandten. Nach dessen Zerstörung im 15. Jahrhundert zerstreuten sich die Schmiede über ganz Java, wo sie heute unter dem Namen pandi bekannt sind. Die charakteristischen malayischen Gebläse, welche wir gleich näher schildern werden, waren in jener Zeit schon im Gebrauche, wie die Steinskulpturen in den alten Ruinen von Suku beweisen, auf denen die Gebläse dargestellt sind.[210] Für das hohe Ansehen, in welchem die Schmiede standen, spricht das Wort pandi, welches zugleich den kundigen und gelehrten Mann bedeutet, entstanden wohl durch die Wertschätzung, welche man dem Eisen beilegte, als es noch neu war. Diese Schätzung hat sich lange erhalten, da bis in unsere Tage das Eisen vielfach Geld und Wertmesser in den malayischen Ländern blieb. In Bruni (Borneo) liefen in der Mitte unseres Jahrhunderts neben Shirtingstreifen noch zolllange Eisenstückchen (englischen Ursprunges) um, die jetzt aber durch englische und chinesische Kupfermünzen ersetzt sind.[211]

In der malayischen und javanischen Sprache stimmen die Wörter für Eisen, Amboß, Hammer, Zange, Feile, Meißel, Messer, Dolch, Schwert überein; dieselben sind auch bei den Dajaks von Borneo gebräuchlich und vereinzelt bis zu den Philippinen mit der malayischen Invasion vorgedrungen.[212] Alle Mythen und Traditionen der malayischen Völker deuten auf die Halbinsel Malakka und die Insel Sumatra als Ausgangspunkt ihrer Rasse und da nun Sumatra sehr reich an Eisen ist und alte Eisenschmelzen dort wiederholt, so in der Nähe des Merapi, gefunden worden sind, auch die Eisenindustrie dort eine alt bodenständige ist, so kann man annehmen, daß von hier aus dieselbe sich über die Inselwelt verbreitete und zwar bis Neuguinea im Osten, bis zu den Philippinen im Norden und Madagaskar im Westen.[213] Es giebt für den Zusammenhang und den gemeinschaftlichen Ursprung der Eisenindustrie innerhalb des eben bezeichneten Raumes ein untrügliches Kennzeichen, nämlich die Art der eigentümlichen angewandten Gebläse, welche eine Doppelpumpe mit Stempeln darstellen, die entweder aus zwei Bambusröhren oder zwei ausgehöhlten Baumstämmen besteht und die wir überall in den nachfolgenden Einzelschilderungen wiedertreffen werden.

Die Eingeborenen Sumatras bedienen sich bei ihren Schmiedearbeiten des Holzkohlenfeuers. Die Gebläse schildert Marsden[214] folgendermaßen: „Zwei Bambus, etwa 10  cm im Durchmesser und 1,5  m lang, stehen senkrecht neben dem Feuer und sind oben offen, unten aber verstopft. Ungefähr 3-5  cm vom Boden wird in jedes ein kleines Stück Bambus eingesetzt, welches auf das Feuer zugeht und die Stelle der Nase vertritt. Um einen Luftstrom zu bekommen, werden Bündel von Federn oder anderen weichen Körpern an langen Stielen in den senkrechten Röhren auf- und niedergestoßen, wie der Stempel in einer Pumpe. Wenn sie niederwärts gestoßen werden, so treiben sie die Luft durch die kleinen horizontalen Röhren und da jede derselben wechselweise auf- und niedergestoßen wird, so wird ein beständiger Wind erhalten. Es wird dies gemeiniglich von einem Knaben verrichtet, welcher auf einem erhöhten Gestell steht.“

Völlig gleich diesen Gebläsen, oder nur in kleinen Einzelheiten abweichend, sind jene, welche von den Dajaks, den Eingeborenen Borneos, benutzt werden und deren auf die einfachste Weise hergestelltes stahlartiges Eisen is preferred to that of European make.[215] Während in Sawarak der Stamm der Kayan als der erfahrenste im Eisenschmelzen gilt, haben diesen Ruf im Südosten die Bewohner des Distrikts Dusun Ulu, welche nach Schwaner's Bericht Thoneisensteine der Braunkohlenformation verhütten. Die cylindrischen Schmelzöfen werden über einem Holzkern in einer Form aus Rinde von Thon gestampft; sie sind 90  cm hoch und rings von Bambusstreifen zusammengehalten. Das Innere ist gleichmäßig cylindrisch, der Herd aber rechteckig, 40  cm breit, 60  cm lang und 20  cm tief.

Jeder Ofen hat ein oder mehrere Öffnungen mit Thonformen für den Wind und eine für den Schlackenabfluß. Der Wind wird vom Boden des Cylinders durch Bambusröhren zu den Formen geführt. Die Art, wie der Gebläsestempel in Bewegung gesetzt wird, ist aus der Abbildung Fig. 24 ersichtlich. Das Erz wird vor dem Aufgeben mit Holz geröstet, in kleine Stücken zerschlagen, mit der zehnfachen Menge Holzkohlen gemischt und so in den bereits zu zwei Dritteln mit Holzkohlen gefüllten Ofen gebracht. Das Gebläse wird dann mit 40 Hüben pro Minute angelassen. Die Schlacken sticht man von 20 zu 20 Minuten ab und unterbricht währenddem den Wind. Gegen Ende der Operation steigert man den Wind. Es resultiert schließlich eine Eisenluppe von 45  kg. Dieselbe wird am Boden des Ofen vermittels hölzerner Zangen herausgeholt und mit hölzernen Schlägeln bearbeitet. An einem solchen Stück arbeiten vier Mann einen Tag lang. Sein Handelswert ist 3¹/₂ Mark.[216]