Daß auch auf den Philippinen, die von den Malayen besiedelt wurden, durch dieses Volk die Eisenschmelzung eingeführt wurde — während die eingeborenen Negritos nicht zur Metallindustrie sich aufschwangen — geht aus der Schilderung des alten Dampier[217] hervor, dem sofort die eigentümlichen Gebläse auffielen. „Their bellows are much different from ours. They are made of a wooden cylinder, the trunk of a tree, about three feet long, bored hollow like a pump, and set upright on the ground, on which the fire itself is made. Near the lower end there is a small hole, in the side of the trunk next the fire, made to receive a pipe, through which the wind is driven to the fire by a great bunch of fine feathers, fastened to one end of the stick, which, closing up the inside of the cylinder, drives the air out of the cylinder through the pipe. Two of these trunks or cylinders are placed so nigh together, that a man standing between them may work them both alternately, one with each hand.“ Als Amboß dient ihnen ein harter Stein, das Feuer wird mit Holzkohlen genährt; mit ihren einfachen Instrumenten arbeiten sie aber, wie Dampier sagt, „to admiration“. Sägen waren unbekannt und Bretter wurden durch Behauen mit der Axt hergestellt.

Eine sinnreiche Abänderung, um beide Stempel durch eine Person bewegen zu können, findet sich an den Luftpumpen, die von den Schmieden in Rangun (Pegu) benutzt werden, wie an einem von Dr. Riebeck (Nr. 3709 seiner Sammlung) mitgebrachten Exemplare ersichtlich (Fig. 25). Die Stempelstangen aa sind durch einen als Doppelhebel wirkenden, mit einfacher Schnitzerei verzierten Querbalken bb verbunden, der durch ein bei c in der Mitte angebrachtes Querholz mit einer hinter dem Gebläse stehenden festen Wand verbunden ist. Durch Auf- und Abziehen der Stange d wird die alternierende Bewegung der Stempel bewirkt.

Wenden wir uns noch weiter nach Norden, so treffen wir auf die Igorroten im Innern der Insel Luzon, welche gleichfalls das Eisen nach der allgemeinen malayischen Art darstellen, wie aus den Schilderungen von Dr. Hans Meyer[218] hervorgeht.

„Im ganzen Distrikt hat Bugias einen Ruf wegen seiner Eisenschmiede. Aber die Leute, die ihre Kunst als Geheimnis bewahren, sind bisher noch von keinem Reisenden zu bewegen gewesen, einen Einblick in ihr Schmiedehandwerk zu gestatten. Mir gelang es nach vielem Zureden und Versprechen. Sie führten uns nach einem Hügel abseits der Rancheria, wo unter einem Schilfdache Schmiede bei der Arbeit waren. Nebeneinander in den Boden gerammt stehen zwei etwa 1  m hohe ausgehöhlte Baumstämme, in die unten unmittelbar über dem Erdboden je ein Loch gebohrt ist, groß genug, daß zwei Bambusrohre hineingefügt werden können, die ihrerseits nach einem ebenfalls auf der Erde liegenden Thonrohre konvergieren und durch dieses das nötige Gebläse dem Kohlenfeuer zuführen, das vor der anderen Öffnung des Thonrohres brennt. Das Gebläse wird durch zwei Holzscheiben hervorgebracht, die, des dichteren Schlusses wegen, mit Federn gefüttert in die beiden Baumstämme eingelassen sind und an zwei Stäben als Handhaben von einem Igorroten abwechselnd auf und ab bewegt werden, wie die Stempel zweier Dampfcylinder. Das Gußeisen (soll wohl heißen das rohe Frischeisen?), das sie oben in den Bergen angeblich durch denselben Mechanismus aus dem dortigen Erz gewinnen, verwandeln sie hier durch nichts als aufeinander folgendes Glühen, Schmieden und Kühlen in Schmiedeeisen, und dies verarbeiten sie durch Schmieden auf Quarzsteinblöcken mit Hämmern aus Basalt oder Quarz zu Waffen und Geräten. Die Schmiede sind das erste mir bisher vorkommende Beispiel einer eigentlichen Handwerkerklasse unter den Igorroten.“

Haben wir hier die malayische Art der Eisengewinnung und Verarbeitung bis zu ihrer nördlichsten Grenze verfolgt, so finden wir die östlichste Ausdehnung derselben in Neuguinea und zwar im westlichsten Teile dieser großen Insel bei Doreh. Die Gebläse sind dort identisch mit den schon geschilderten und von den Malayen auf ihren Raubzügen nach dem westlichen Neuguinea eingeführt, worauf auch die Sitte der Schmiede von Doreh deutet, daß sie kein Schweinefleisch essen, was sie von den Mohamedanern annahmen. „Ihre Schmiedekunst ist aber nicht groß und besteht hauptsächlich darin, daß sie von eisernen Stangen Hackemesser arbeiten. Auch verstehen sie das Eisen mit Stahl zu vermischen.“[219] Danach scheint es, als ob sie bloß Schmiede sind, nicht aber das Metall aus den Erzen ausbringen.

Von besonderem Interesse ist es, daß die Verbreitung der malayischen Art der Eisengewinnung bis auf die Afrika vorgelagerte Insel Madagaskar nachgewiesen werden kann. Sprache und Körperbeschaffenheit der Bewohner Madagaskars deuten auf malayische Abkunft hin; aber das Eisen heißt in der Howasprache vi, in den malayischen Idiomen besi — dadurch würden wir also keine Aufklärung erhalten, wenn nicht wieder die höchst eigentümlichen Gebläse uns durch ihre Form belehrten, daß sie malayischen Ursprunges wären, während sie von den afrikanischen Schlauchblasebälgen durchaus verschieden sind. Aus diesem Vorkommen der Gebläsepumpe läßt sich aber schließen, daß die Besiedelung Madagaskars erst stattfand, als schon das Eisengewerbe auf den Sundainseln bekannt war. Die Gebläse sind uns hier ein sicherer Führer als die Sprache.

Über die Einzelheiten belehrt uns Ellis. Eisen von vorzüglicher Beschaffenheit kommt in den Centralprovinzen rings um die Hauptstadt vor, wo es nahe an der Oberfläche gefunden wird. Das Ambohimiangavorgebirge ist so reich daran, daß es geradezu das „Eisengebirge“ heißt. Man hat dort selten mehr als ¹/₂  m tief zu graben, um auf Eisen zu stoßen.

Die Schmelzöfen der Eingeborenen (Fig. 26), welche sehr roh und primitiv gearbeitet sind, liegen stets in der Nähe eines Stromes. Das gesammelte Erz wird in kleine Stückchen geschlagen und dann durch Waschen von Erde gereinigt. Die Öfen werden 60-80  cm tief in den Boden gegraben und die Seiten mit Steinen ausgelegt, die dann mit Thon überschlagen werden. Auf den Boden wird alsdann Brennstoff gelegt und darüber Erz mit Holzkohle in Wechselschichten. Das Ganze wird oben mit einer dicken Thonlage geschlossen(?). Das Gebläse wird mit zwei Paar Stempeln betrieben, die in hölzernen Cylindern gehen, gewöhnlich sind letztere ausgehöhlte Baumstämme. Vom Boden dieser Cylinder erstrecken sich Röhren aus Bambus oder aus alten Flintenläufen in den Ofen hinein. Nachdem der Inhalt des letzteren eine Zeitlang in Weißglut erhalten, wird er erkalten gelassen, und aufgebrochen findet man das Eisen in Klumpen am Boden. So oder zu Barren geschmiedet kommt es in den Handel. Der einheimische Schmied errichtet seinen Feuerherd auf dem Flur des Hauses und benutzt dazu die gleichen, nur kleineren Gebläse wie beim Hüttenprozeß. Der eiserne Amboß, 14  cm im Geviert und 14  cm hoch, steckt in einem dicken Holzblocke; Hämmer, Zangen etc. sind von Eisen.[220]

Fast alle die gegossenen Hindugötzenbilder und andere in Java gefundenen Gegenstände bestehen aus einer Kupfer-Eisenmischung; Waffen und Geräte für den häuslichen Bedarf wurden aber nicht unter den javanischen Altertümern aus Kupfer gefunden. Zinn und Zink kommen in den Mischungen nicht vor, waren auch wohl den alten Javanern unbekannt[221], was mit der Annahme von einem späteren Bekanntwerden des Zinnes auf Malakka stimmen würde.

Eine ausgedehnte, höchst beachtenswerte Kupferindustrie treffen wir bei einem der nördlichsten malayischen Völker, den auch in der Eisenbereitung erfahrenen Igorroten im Innern der Philippineninsel Luzon. Luzon hat gediegenes Kupfer und sehr beträchtliche Lagerstätten von Kupfererzen bei Mancayan im Distrikte Lepanto, sowie im Centralgebirge zwischen Cagayan und Ilocos. Die europäischen Unternehmungen auf Kupfer sind hier erfolglos geblieben, dagegen haben die wilden Igorroten, die jenes Gebirge bewohnen, schon seit Jahrhunderten und in verhältnismäßig großer Ausdehnung den Kupferbergbau und die Kupferverhüttung hier betrieben, was um so bemerkenswerter ist, als das Metall in jenen Gegenden fast nur in der Form von Kiesen vorkommt, die auch in Europa nur durch umständliches Verfahren und nicht ohne Zuschlag verwertet werden können.

Nach Jagor, dem wir die Nachrichten über das Kupferhüttenwesen der Igorroten verdanken[222], brachten dieselben in der letzten Zeit jährlich 300 picos (à 63¹/₄  kg) Kupfer, teils roh, teils verarbeitet, in den Handel. Die Ausdehnung der unterirdischen Erdarbeiten und die bedeutende Menge vorhandener Schlacken weisen auf einen lange bestehenden beträchtlichen Betrieb. Die Kupfergeräte der Igorroten waren jahrhundertelang bei den Spaniern Manilas in Gebrauch, ohne daß diese über den Ursprung genau unterrichtet waren[223]; höchst wahrscheinlich übten die Igorroten schon vor der Ankunft der Spanier die Kunst, aus den Kiesen Kupfer zu gewinnen. Man vermutet, daß Chinesen oder Japanesen ihre Lehrmeister gewesen; jedenfalls aber ist die Thatsache, daß ein wildes, isoliert im Gebirge wohnendes Volk in der Hüttenkunde so weit vorgeschritten ist, von großem Interesse.

Nach den Mitteilungen des von Jagor angeführten Oberingenieurs Santos war das erzführende Gebiet von Mancayan bei den Igorroten in größere oder kleinere Parzellen, je nach der Volkszahl der anliegenden Dorfschaften, eingeteilt, deren Grenzen eifersüchtig gehütet wurden. Das Besitztum eines jeden Dorfes war wiederum unter bestimmte Familien verteilt, weshalb jene Bergdistrikte noch heute den Anblick von Honigwaben darbieten. Zur Förderung des Erzes bedienten sie sich des Feuersetzens, indem sie an geeigneten Stellen Feuer anzündeten, um durch die Spannkraft des in den Spalten enthaltenen erhitzten Wassers mit Zuhilfenahme eiserner Werkzeuge den Fels zu zerkleinern. Die erste Scheidung des Erzes wurde in dem Stollen selbst vorgenommen, das taube Gestein blieb liegen und höhete den Boden auf, so daß bei späterem Feuersetzen die Flamme der Holzstöße stets die Decke traf. Wegen der Beschaffenheit des Gesteins und der Unvollkommenheiten des Verfahrens fanden häufig sehr bedeutende Einstürze statt. Die Erze wurden in reiche und quarzhaltige geschieden, jene ohne weiteres verschmolzen, diese einer sehr starken und anhaltenden Röstung unterworfen, wobei, nachdem sich ein Teil des Schwefels, Antimons und Arsens verflüchtigt, eine Art Destillation von Schwefelkupfer und Schwefeleisen stattfand, die sich als „Stein“ oder in Kugeln an der Oberfläche des Quarzes festsetzten und zum größten Teil abgelöst werden konnten. Die Öfen oder Schmelzvorrichtungen bestanden aus einer runden Vertiefung in thonigem Boden und hatten 30  cm Durchmesser bei 15  cm Tiefe. Eine damit in Verbindung stehende 30° gegen die Vertiefung geneigte konische Röhre (Düse) von feuerfestem Gestein nahm zwei Bambusrohre auf, die in die unteren Enden zweier ausgehöhlter Fichtenstämme eingepaßt waren, in denen sich zwei an ihrem Umfange mit trockenem Grase oder Federn bekleidete Scheiben abwechselnd auf und ab bewegten und die für das Schmelzen erforderliche Luft zuführten.

Wenn die Igorroten Schwarzkupfer oder gediegenes Kupfer erblasen hatten, so beugten sie dem Verlust (durch Oxydation) vor, indem sie einen Tiegel aus gutem feuerfestem Thon in Gestalt eines Helmes aufsetzten, wodurch es ihnen leichter ward, das Metall in Formen zu gießen, die aus demselben Thone bestanden. Nachdem der Ofen hergerichtet, beschickten sie ihn mit 18-20  kg reichen oder gerösteten Erzes und verfuhren dabei ganz wissenschaftlich, indem sie das Erz stets an der Mündung der Düse, also dem Luftzuge ausgesetzt, die Kohlen aber an den Wänden des Ofens aufgaben, die aus losen, zur Höhe von 50  cm übereinander geschichteten Steinen bestanden. Nachdem das Feuer angezündet und das beschriebene Gebläse in Gang gesetzt war, entwickelten sich dichte gelbe, weiße und orangengelbe, von der teilweisen Verflüchtigung des Schwefels, Arsens und Antimons herrührende Rauchwolken, bis nach Verlauf einer Stunde, sobald sich nur durchsichtige schweflige Säure bildete und die Hitze den höchsten bei diesem Verfahren möglichen Grad erreicht hatte, das Blasen eingestellt und das Produkt herausgenommen wurde. Dies bestand aus einer Schlacke oder vielmehr aus den eingetragenen Erzstücken selbst, die wegen des Kieselgehaltes des Ganggesteines sich bei der Zersetzung des Schwefelmetalles in eine poröse Masse verwandelten (und sich nicht verschlacken und kieselsaure Verbindungen eingehen konnten, weil es sowohl an Basen, als an der erforderlichen Hitze gebrach); ferner aus einem sehr unreinen „Stein“ von 4-5  kg Gewicht und etwa 50-60% Kupfergehalt.

Mehrere solcher „Steine“ wurden zusammen 12-15 Stunden lang in starkem Feuer niedergeschmolzen und dadurch abermals ein großer Teil der genannten drei flüchtigen Körper entfernt. In denselben Ofen stellten sie die schon geglühten „Steine“ aufrecht, und zwar ebenfalls so, daß sie sich im Kontakt mit der Luft, die Kohlen dagegen an den Wänden des Ofens befanden, und erhielten, nachdem sie eine ganze oder halbe Stunde geblasen, als Schlacken ein Silikat von Eisen und Antimon und Spuren von Arsen, einen „Stein“ von 70-75% Kupfergehalt, den sie in sehr dünnen Scheiben abhoben (Konzentrationsstein), indem sie die Abkühlungsflächen benutzten. Im Boden der Vertiefung blieb, jenachdem die Masse mehr oder weniger entschwefelt war, eine größere oder geringere Menge (stets aber unreines) Schwarzkupfer zurück. Die durch diesen zweiten Prozeß gewonnenen Konzentrationssteine wurden abermals geglüht, indem man sie durch Holzschichten trennte, damit sie nicht aneinander schmelzen konnten, bevor sie das Feuer von den Unreinigkeiten befreit hatte. Das bei der zweiten Beschickung erhaltene Schwarzkupfer und die bei eben dieser Operation niedergeschmolzenen Steine wurden in demselben (durch Bruchsteine verengten und mit einem Schmelztiegel versehenen) Ofen einer dritten Operation unterworfen, die eine Schlacke von kieselsaurem Eisen und ein Schwarzkupfer erzeugte, das in Thonformen ausgegossen wurde und in dieser Gestalt in den Handel kam. Dieses Schwarzkupfer enthielt 92-94% Kupfer und war verunreinigt mit einer, durch ihre gelbe Farbe gekennzeichneten Kohlenstoffverbindung desselben Metalls, und das durch langsame Abkühlung an der Oberfläche entstandene Oxyd, das sich stets bildete, trotz der angewandten Vorsichtsmaßregeln, die der Oxydation ausgesetzte Oberfläche mit grünen Zweigen zu peitschen. Wenn das Kupfer zur Anfertigung von Kesseln, Pfeifen und anderem häuslichen Gerät oder Schmuck dienen sollte, die von den Igorroten mit so großer Geschicklichkeit und Geduld ausgeführt werden, so wurde es dem Läuterungsprozeß unterworfen, der sich nur dadurch von dem vorhergehenden unterschied, daß man die Kohlenmenge verringerte und den Luftstrom vermehrte, in dem Maße, als der Schmelzprozeß sich seinem Ende näherte, was die Fortschaffung der Kohlenstoffverbindung durch Oxydation zur Folge hatte.

Zinn bei den Malayen. Bei allen Völkern des Archipelagus wird Zinn mit dem malayischen Worte timah benannt, was auf eine gemeinsame Ursprungsquelle hindeutet. Als solche dürfte die hinterindische Halbinsel mit den Inseln, die sich südlich vorlagern, zu betrachten sein. Wie überall, wo Zinnerze gefunden werden, haben dieselben auch hier eine beschränkte geographische Verbreitung, sind aber dafür an dem Orte ihres Vorkommens ungemein häufig.

In Hinterindien kommen die Zinnerze von 10° nördl. Br., also von dem bekannten Isthmus von Krah an[224], bis 3° südl. Br., somit bis zur Insel Billiton, in einem fortlaufenden Zuge vor, in welchem die berühmten Zinnvorkommnisse von Malakka und Bangka liegen. Gerade wie in Europa, in Cornwall, Devonshire, der Bretagne, dem Erzgebirge und dem spanischen Galizien, sind auch auf der hinterindischen Halbinsel die Zinnerze an den Granit gebunden. Gold, sowie Zinn kommen dort ursprünglich in Quarzadern vor, welche zwischen Granit auf der einen und Glimmerschiefer auf der anderen Seite eingebettet sind. Aus diesen Originalstätten sind sie herausgewaschen und in die Alluvionen übergegangen, die sich zu beiden Seiten des Gebirges erstrecken, welches das Rückgrat der malayischen Halbinsel ausmacht.[225]

Über das Alter der Ausbeutung sind wir im Unklaren. Wir haben gesehen, daß Vorderindien im Altertum abendländisches Zinn bezog (S. 60), daß also bis zum ersten Jahrhundert unserer Zeitrechnung, in dem die Alexandriner dieses Metall nach Barygaza brachten, es schwerlich schon in Hinterindien gewonnen wurde, daß es aber keineswegs um jene Zeit Exportgegenstand dieses Landes war. Aber trotzdem zwingt uns das Vorkommen hinterindischer, mit Steingeräten vergesellschafteter Bronzen (siehe unten), ein relativ hohes Alter für die dortige Zinnproduktion anzunehmen. Zinn, das möge hervorgehoben werden, ist dasjenige Metall, welches am allerleichtesten aus den Erzen reduziert werden kann. Daß der Zufall hier der Lehrmeister gewesen sein könne, ist nicht auszuschließen, wie wir an dem bestimmten Beispiel des Zinnes von Bangka zeigen können. Im Beginn des vorigen Jahrhunderts herrschte über Bangka der Sultan Badur U'din von Palembang (auf Sumatra), unter dessen Regierung die Entdeckung stattfand, welche Kapitän Hamilton[226] folgendermaßen erzählt: „Im Jahre 1710 war ein Sohn des Königs von Pullamban (Palembang) Herrscher (über Bangka), als zufällig ein Feuer in einem Dorfe entstand; als das Feuer gelöscht war, fand man viel geschmolzenes Metall unter dem Schutte und dieses Metall war Zinn. Der Herrscher befahl seinem Volke, etwas in den Boden zu graben, wo sie viel Erz fanden, das er nun mit gutem Vorteil ausbeutete.“

So mögen die Anfänge der Zinngewinnung auch an anderen Orten gewesen sein. Indessen fehlen mir alte Nachrichten über das hinterindische Zinn gänzlich und erst im Mittelalter treten bestimmte Zeugnisse über seine Verbreitung im Handel auf. So erwähnt es der arabische Schriftsteller Abu Zeid[227] und ferner der bekannte Al Wardi Casdir. Im Beginne des 16. Jahrhunderts sprechen dann Ludwig Barthema[228] und der abenteuerliche Fernan Mendez Pinto von Malakkas Zinnreichtum.

Die gegenwärtige Darstellung von Zinn ist überall da, wo Malayen die Sache betreiben, noch eine höchst einfache, während anderwärts durch Europäer und Chinesen hüttenmännische Verbesserungen eingeführt wurden. Die berühmten Zinngruben von Malakka liegen bei dem Dorfe Kassang und werden von tausenden von Chinesen bearbeitet. Der Grund ist hier weit und breit aufgerissen, Schächte sind nirgends getrieben. Die zinnführende Schicht (wash dirt) liegt 5,5-7  m unter der Oberfläche und soll 1,10  m mächtig sein. Ist eine große Menge des wash-dirt zusammengebracht, so wird derselbe mit Schleußen (by means of sluices) ausgewaschen. Es erfolgt das Ausschmelzen auf höchst primitive Weise. Öfen aus Thon werden errichtet und vermittels Ruten zusammengebunden. Am Fuße jedes Ofens befinden sich zwei, etwa 5  cm Durchmesser haltende Löcher, durch deren eines das geschmolzene Metall abfließt, während das andere die Zugluft — ohne künstliche Windzuführung — vermittelt. Das Erz wird einfach mit Holzkohle geschichtet und dann Feuer gegeben. Das durch die kleine Öffnung abtropfende Metall wird in einer Erdhöhlung aufgefangen, dort ausgeschöpft und in Formen gegossen, worauf man es nach Malakka sendet.[229]

Nach Kapitän Burn dagegen werden in den Zinnwerken von Tringanu, Pattani, Dschohor, Lanwan, Lingie, Pahang und auch bei dem oben erwähnten Kassang die bekannten cylinderförmigen malayischen Gebläse angewendet, was auch annehmbar erscheint. Die Holzkohle stammt vom Gompoßbaume, die Hochöfen sind 1,5  m hoch und aus Thon geschlagen. Das reduzierte Metall fließt konstant in einen Trog vor dem Ofen ab und wird dort ausgeschöpft und in Sandformen gegossen. Das Ausbringen beträgt, je nach der Güte des Erzes, 45-60% Zinn.[230]

Die Zinnproduktion von Bangka ist wesentlich in den Händen von Chinesen, die unter europäischem Einflusse allerlei verbesserte Aufbereitungs- und Verhüttungsmethoden eingeführt haben, die uns hier nicht interessieren können.[231] Auf dem ebenso zinnreichen Biliton begann die Ausbeute erst 1851, auch auf den Karimoninseln bei Singapur ist sie neueren Datums.[232]

Neben dem chinesischen Betrieb der Zinngruben auf Bangka fand früher noch ein sehr primitiver der Eingeborenen statt; sie teuften enge cylindrische Schächte ab, gerade groß genug, um eine Person einzulassen. Fanden sie das Zinnerzlager ergiebig, so verfolgten sie mit Lebensgefahr dasselbe unter dem hangenden Alluvium. Da sie die Wässer nicht zu bewältigen verstanden, legten sie ihre Schächte nur an Abhängen an, wo keine Wasseransammlungen stattfinden konnten. Das Ausbringen der gewaschenen Erze war so, wie es weiter oben geschildert wurde.[233]

Fußnoten:

Die Metalle in Hinterindien.

Prähistorisches. Für Hinterindien liegen uns angehende Nachrichten besonders aus dem unter französischer Oberhoheit stehenden Königreiche Kambodja vor. Hier sind die prähistorischen Zeugen einer jüngeren Steinzeit zusammen mit Bronzefunden nachgewiesen und von hier kennen wir auch die Darstellung des Eisens bei den wilden und halbkultivierten Völkern im Innern.

Die ersten prähistorischen Funde in Kambodja, welche dort eine neolithische und eine „Bronzezeit“ darthaten, stammen aus dem Jahre 1879. Sie wurden durch den Marinearzt Dr. Corre in den Muschelhaufen von Som-ron-Sen gemacht und sind seitdem von Dr. Moura und anderen weiter verfolgt worden.[234] Som-ron-Sen liegt an den Ufern des Stung Chinit, eines Zuflusses des großen Tonli-Sapsees, und die Muschelhaufen sind namentlich aus Paludina-, Corbicula- und Unioarten gebildet. Die Steingeräte, Beile, Meißel, Kelte, Ringe etc. aus einer Art Amphibol sind poliert und gleichen den verwandten europäischen Instrumenten dieser Art. Mit und zwischen diesen Steingeräten und in denselben Muschelhaufen sind nun auch Bronzegeräte gefunden worden: große Ringe, eine Axt mit Dille, Pfeilspitzen, Angelhaken, Scheiben, alles dieses von ganz verwandtem Charakter wie die europäischen prähistorischen Bronzen. Wie man aber in Europa auch beides, die Geräte aus Stein und diejenigen aus Bronze, oft nebeneinander findet, so ist dieses auch hier der Fall gewesen. Indo-China war bereits im Besitze des Kupfers und der Bronze, als man noch fortfuhr, den Stein zu Geräten zu gestalten und zu polieren.

Von wo die Bronzen kamen und ob sie älter als das Eisen hier in Hinterindien sind, wird nicht gesagt. Doch läßt der bloße Mangel des letzteren in den Muschelhaufen und das Vorhandensein der ersteren noch keineswegs den Schluß zu, daß in Hinterindien die Bronze älter als das Eisen sei. Wie die ganze Kultur der hinterindischen Halbinsel unter dem Einflusse Chinas steht und gestanden ist, so mag auch in früher Zeit aus diesem Lande die Bronze nach Kambodja gekommen sein, wenn es überhaupt nötig ist, einen Import aus der Fremde anzunehmen. Eisen wird seit „Urzeiten“ in Hinterindien dargestellt.

Eisengewinnung in Kambodja. Über die Darstellung des Eisens bei den wilden Völkern Hinterindiens besitzen wir gleichfalls einen Bericht von J. Moura, der sich auf Kambodja bezieht.[235] „In den ‚Eisenbergen‛ der Provinz Compong-Soai,“ sagt Moura, „kommen zwei Arten Eisenerz vor, welche die wilden Cuois als schweren und leichten Stein bezeichnen. Die erste Sorte ist ergiebiger an Eisen als die zweite, ist aber weniger geschätzt, da das daraus erzielte Produkt unrein und zur Herstellung von Waffen und Geräten wenig geeignet ist. Das leichte Erz ist dagegen von besserer Beschaffenheit. Direkt mit Holzkohle in einem einfachen Schmelzofen behandelt, giebt es eine Art von natürlichem Stahl oder ein Gut, welches die Eigenschaften des Zementstahles besitzt. Es wird von den Eingeborenen zur Herstellung von Beilen, Messern, landwirtschaftlichen Geräten, Feuerstahl und sehr guten Sägen benutzt.“

Dieses „leichte“ Mineral ist ein sehr reiches Eisenoxydul mit 65-70% Metall. Die Gegend, wo die Schmelzen der Cuois stehen, ist außerordentlich waldreich, so daß es an Brennstoff zur Fabrikation nicht fehlt. Wenn sie eine gewisse Menge Erz gewonnen haben, werfen sie dasselbe, um es zu rösten, in ein großes Holzfeuer und zerklopfen es alsdann in nußgroße Stücke. Gleichzeitig brennen sie Holzkohle (wie, wird nicht gesagt) und nun ist alles zum Schmelzen bereit. Die Schilderung des Schmelzofens und seiner Zubehöre lassen wir in der Originalsprache hier folgen:

„L'appareil employé pour la fusion est des plus simples; il laisse perdre une très grande partie de la chaleur développée et donne comme rendement à peu près la moitié de ce qu'on obtient en Europe avec les hauts-fourneaux perfectionnés. Cet appareil (Fig. 27) se compose d'un fourneau en terre glaise de forme parallélipipède, ouvert par le haut. Il est percé au bas des grandes faces latérales d'une série de trous situés sur la même ligne horizontale et dans lesquels on passe des bouts de bambous creux disposés comme les tuyaux de flûte de Pan. Ces tuyaux correspondent, un par un, avec ceux d'une trompe ou machine soufflante placée de chaque côté des grandes faces du fourneau et composée d'un cylindre creux en terre glaise, coiffé d'un cône en cuir faisant office de piston ou de soufflet, que trois hommes aplatissent en sautant dessus pour refouler l'air, et qui se relève par l'effet de la détente d'un levier en bois flexible relié an sommet du cône à l'aide d'une corde. Ces trois hommes se tiennent debout sur une petite estrade en bois élevée à côté du soufflet; ils sautent sur le cône ou reviennent sur l'estrade, suivant qu'il s'agit de refouler l'air ou de l'aspirer.“

„Lorsque le piston descend, c'est-à-dire lorsque le cône est aplati, l'air est refoulé par les trous du bas du cylindre et passe dans les tuyères du fourneau. Ces tuyaux, ainsi que nous venons de le dire, se correspondent, mais ne se touchent pas, ils sont même distants les uns des autres de plusieurs centimètres. Le fond du fourneau, situé en contre-bas de la ligne des trous, est destiné à recevoir le fer en fusion. On remarque au bas de chacune des petites faces du fourneau un trou que l'on bouche ou que l'on dégage an moyen d'une longue tape en bois. C'est par ces trous, que l'on débouche opportunément, que s'en va, disent les Khmers, le ‚ach-dec‘ (ordure de fer), c'est à dire le mâchefer, la scorie.“

Auf jeder Seite des Ofens erheben sich, nach oben zu sich ausdehnend, zwei große Schirme aus geflochtenen Bambuslatten, welche nur dazu dienen, um die an den Gebläsen Arbeitenden vor der Glut zu schützen. Der Ofen steht unter einem großen Schirmdach, in welchem der „Fabrikdirektor“ seine Wohnung hat. Auch steht unter demselben ein kleiner Altar, auf welchem der Götze Visvacarma thront, der göttliche Baumeister, und ein großer, fest in den Boden gefügter Pfahl, dessen Spitze wie ein Feuerbüschel gestaltet ist. Die Verehrung, die ihm gezollt wird, erinnert an den Feuerkultus, dessen Spuren man durch ganz Indo-China findet.

Da wenige Cuois reich genug sind, um für sich allein eine solche Eisenschmelze zu unterhalten, so vereinigt sich zu diesem Zwecke ein ganzes Dorf oder mehrere Dörfer.

Die an den Breitseiten des Ofens angebrachten Löcher liegen hoch genug über dem Boden des Ofens, um nicht durch die im Schmelzen befindliche Masse verstopft zu werden; doch kommt es zuweilen vor, daß man aus ihnen kleine Rundstücke von Eisen herauszieht, welchen der Aberglaube der Eingeborenen ungewöhnliche Eigenschaften zuschreibt. Die Cuois zerschneiden diese Barren und machen daraus Amulette, die sie um den Hals oder am Handgelenk tragen, wodurch sie sich gegen Verwundungen sicher glauben.

Die mit solchem Eisen in Saigon angestellten Versuche haben ergeben, daß es sich gut schweißen und hämmern läßt. Der Bruch ist feinkörnig und zackig. Es ist rein und liefert guten Stahl. Phosphor und Arsenik kommen darin nicht vor.

Die Eisenerzeugung in Birma ist von W. T. Blanford eingehend beschrieben worden. Aus seinem Berichte[236] teilen wir das Folgende auszugsweise mit. Der Beobachtungsort war Puppa (Paopa), 6¹/₂ Miles östlich vom Irawadi, unter 19° 50´ nördl. Br. und 95° 20´ östl. L. v. Gr. Der Prozeß unterscheidet sich wesentlich dadurch von den in Vorderindien angewendeten Methoden, daß kein künstlicher Windstrom benutzt wird. Das Erz besteht aus Brauneisensteinkonkretionen, die in den das Land bedeckenden Kiesen gesammelt und zu haselnußgroßen Stücken zerschlagen werden. Als Brennmaterial dient Holzkohle, besonders von dem schon wiederholt erwähnten Salbaume. Das Holz wird in leidlich konstruierten, mit Erde überdeckten Meilern von 4  m im Quadrat und 2  m Höhe, welche 20-30 Tage schwelen, zu Kohlen gebrannt. „Es ist auffallend, ein so gutes Verkohlungssystem bei einer so rohen Methode der Eisenerzeugung zu finden.“

Ebensowenig wie ein Windstrom wird ein Zuschlag benutzt. Die Beschreibung der Schmelzstätte ist folgende: Ein steiler Abhang sandigen Thonbodens von 3 bis 3,5  m Höhe wird für den Ofen gewählt, welcher, einfach aus einem Loche besonderer Form bestehend, in den Boden 60-80  cm von der oberen Kante entfernt angelegt, während die Böschung hier zu einer vertikalen Fläche verhauen ist. Oft umgeben auch drei oder vier Öfen einen kleinen Schacht. Sie sind etwa 3  m tief und von ungleichem trapezoidalem Querschnitt, da die Breite der Vorderwand von 50  cm an der Gicht auf 1,20  m auf dem Boden, die der Rückwand von 30  cm auf 1,50  m anwächst, während die Tiefe zwischen Vorder- und Rückwand von 50  cm an der Gicht auf etwa 55  cm in halber Höhe wächst und dann schnell bis zu 30  cm am Boden abnimmt. Die Figg. 28 und 29 sind im Maßstabe von 1:40 nach Blanford's Aufnahme angefertigt. Die Vorderwand des Ofens wird durch kreuzweis angebrachte Holzstücke gehalten, welche ihrerseits wieder durch zwei starke senkrechte Pfähle gestützt werden. Der untere Teil der Vorderwand ist fortgenommen, wie dieses die Durchschnitte zeigen. Die so gebildete Öffnung mündet in den Ofen mit einer Höhe von etwa 30  cm und in der ganzen Breite des inneren Raumes und dient zum Austragen der Schlacke und des fertigen Eisens. Wenn der Ofen im Gange ist, so wird diese Öffnung mit feuchtem Thon verschlossen, in welchem etwa 20 kleine Thonröhren (Formen) eingelegt sind. Diese Röhren werden über runden Holzstämmchen aus feuchtem Thon geformt, dann in Stücke von etwa 10  cm Länge geschnitten und gebrannt. Ihre Durchmesser betragen etwa 5  cm. Sie werden in einer Linie nebeneinander, etwa in halber Höhe der erwähnten Öffnung, angebracht. Ist der Ofen so geschlossen, so wird brennendes Holz hineingeworfen und darauf zwei Schwingen Holzkohle von je 25 Viss (à 1³/₄  kg) oder 39³/₈  kg geschüttet, dann folgen drei kleine Schwingen von je 10 Viss oder 15³/₄  kg. Hierauf kommt wieder eine Schwinge Holzkohlen, dann sechs kleine Schwingen Erz, noch eine Schwinge Holzkohlen, abermals drei Schwingen Erz und schließlich eine fünfte Schwinge Holzkohlen. Ist das Ganze gut durchgebrannt und der die untere Öffnung füllende Thon ganz und gar getrocknet, was etwa acht oder neun Stunden nach Anfang der Fall ist, so wird der den Herd des Ofens bildende Sand fortgekratzt und ein Loch von etwa 10  cm Höhe und in der Breite des Ofens gemacht, um die Schlacke zu entfernen. Hierauf schließt man dieses Loch wieder und öffnet es alle halbe Stunden und wenn nötig häufiger, bis keine Schlacke mehr erfolgt. Nach 24 Stunden ist das Schmelzen vollendet. Jetzt wird der Thon aus der unteren Ofenöffnung ganz fortgebrochen und die Eisenmasse entfernt. Sie hat die Form des Herdes, 1,10-1,40  m Länge, aber geringe Breite, wiegt durchschnittlich 25 Viss, also etwa 40  kg. Das Eisen ist außerordentlich unrein, mit Schlacke, Stücken unverbrannter Kohle, Sand und anderen Unreinigkeiten vermischt, wird aber nichtsdestoweniger für etwa 14 Mark pr. 150  kg verkauft. Zu Messern u.  dgl. verarbeitet, zeigt dieses Eisen ausgezeichnete Eigenschaften. Drei Arbeiter bedienen den Ofen. Dem Ende jeder Charge folgt sogleich eine neue, so daß gewöhnlich alle Tage ein Eisenstück gewonnen wird.

Fußnoten: